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麻花钻钻孔时常见问题产生原因和解决方法

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麻花钻钻孔时常见问题产生原因和解决方法

发布日期:2018-05-04 作者: 点击:

(一)孔径增大、误差大 

产生原因:

 1)钻头左、右切削刃不对称,摆差大  

2)钻头横刃太长  

3)钻头刃口崩刃 

4)钻头刃带上有积屑瘤  

5)钻头弯曲  

6)进给量太大  

7)钻床主轴摆差大或松动  

解决方法:  

1)刃磨时保证钻头左、右切削刃对称,摆差在允许范围内  

2)修磨横刃,减小横刃长度  

3)及时发现崩刃情况,并更换钻头  

4)将刃带上的积屑瘤用油石修整到合格  

5)校直或更换  

6)降低进给量  

7)及时调整和维修钻床  问 题 内 容


(二)孔径小

产生原因: 

1)钻头刃带已严重磨损  

2)钻出的孔不圆  

解决方法:  

1)更换合格的钻头  

2)见第三项的解决办法  


(三)钻孔时产生振动或不圆  

产生原因:  

1)钻头后角太大  

2)无导向套或导向套与钻头配合间隙过大  

3)钻头左、右切削刃不对称,摆差大  

4)主轴轴承松动  

5)工件夹紧不牢  

6)工件表面不平整,有气孔砂眼  

7)工件内部有制品、交叉孔  

解决方法:  

1)减小钻头后角  

2)钻杆伸出过长时必须有导向套,采用合适的间隙的导向套或先打中心孔再钻孔 

3)刃磨时保证钻头左、右切削刃对称,摆差在允许范围内  

4)调整或更换轴承  

5)改进夹具与定位装置  

6)更换合格毛坯  

7)改变工序顺序或改变工件结构  


(四)孔位超差,孔歪斜  

产生原因: 

1)钻头的钻尖已磨钝  

2)钻头左、右切削刃不对称,摆差大  

3)钻头横刃太长  

4)钻头与导向套配合间隙过大  

5)主轴与导向套轴线不同轴,主轴与工作台面不垂直  

6)钻头在切削时振动  

7)工件表面不平整,有气孔砂眼  

8)工件内部有制品、交叉孔  

9)导向套底端面与工作表面间的距离远,志向套长度短  

10)工件夹紧不牢  

11)工件表面倾斜  

12)进给量不均匀  

解决方法:  

1)重磨钻头  

2)刃磨时保证钻  头左、右切削对称,摆差在允许范围内  

3)修磨横刃,减小横刃长度  

4)采用合适间隙的导向套  

5)校正机床夹具位置。检查钻床主轴的垂直度  

6)先打中心孔再钻孔,采用导向套或改为工件回转的方式  

7)更换合格毛坯  

8)改变工序顺序或改变工件结构  

9)加长导向套长度  

10)改进夹具与定位装置  

11)正确定位安装  

12)使进给量均匀  


(五)钻头折断  

产生原因: 

1)切削用量选择不当  

2)钻头崩刃  

3)钻头横刃太长  

4)钻头已钝,刃带严重磨损呈正锥形  

5)导向套底端面与工件表面间距离太近,排屑困难  

6)切削液供应不足  

7)切屑堵塞钻头的螺旋槽,或切屑卷在钻头上,使切削液不能进入孔内  

8)导向套磨损成倒锥形,退刀时,钻屑夹在钻头与导向套之间  

9)快速行程终了位置距工件太近,快速行程转向工件进给时误差大  

10)孔钻通时,由于进给阻力迅速下降而进给量突然增加  

11)工件或夹具刚性不足,钻通时弹性恢复,使进给量突然增加  

12)进给丝杠磨损,动力头重锤重量不足。  

13)动力液压缸反压力不足,当孔钻通时,动力头自动下落,使进给量增大  

14)锥柄扁尾折断  

解决方法:  

1)减少进给量和切削速度  

2)及时发现崩刃情况,当加工较硬的钢件时,后角要适当减小  

3)修磨横刃,减小横刃长度  

4)及时更换钻头,刃磨时将磨损部分全部磨掉  

5)加大导向套与工件间的距离  

6)切削液喷嘴对准加工孔口,加大切削液流量  

7)减小切削速度、进给量;采用断屑措施或采用分级进给方式,使钻头退出数次  

8)及时更换导向套  

9)增加工作行程距离  

10)修磨钻头顶角,尽可能降低钻孔轴向力除惯性将要钻通时,改为手动进给,并控制进给量  

11)减少机床、工件、夹具的弹性变形;改进夹紧定位,增加工件、夹具刚性增加二次进给  

12)及时维修机床,增加动力头重锤重量示着较加二次进给  

13)对估计有缩孔的铸件要减少进给量  

14)更换钻头,并注意擦净锥柄油污  (


六)钻头寿命低  

产生原因:  

1)同“钻头折断”之1)、3)、4)、5)、6)、7)  

2)钻关切削部分几何形状与所加工的材料不适应  

3)其他  

解决方法:  

1)同“钻头折断”之1)、3)、4)、5)、6)、7)  

2)加工铜件时,钻头应选用较小后角,避免钻头自动钻入工件,使进给量突  然增加;  加工低碳钢时,可适当增大后角,以增加钻头寿命;  加工较硬的钢材时,可采用双重钻头顶角,开分屑槽或修磨横刃等,以增加钻头寿命  

3)改用新型适用的高速钢(铝高速钢、钴高速钢)钻头或采用涂层刀具消除加工件的夹砂、硬点等不正常情况  


(七)孔壁表面粗糙  

产生原因: 

1)钻头不锋利  

2)后角太大  

3)进给量太大  

4)切削液供给不足,切削液性能差  

5)切屑堵塞钻头的螺旋槽  

6)夹具刚性不够  

7)工件材料硬度过低  

解决方法: 

1)将钻头磨锋利  

2)采用适当后角  

3)减少进给量  

4)加大切削液流量,选择性能好的切削液  

5)见“钻头折断”之7)  

6)改进夹具  

7)增加热处理工序,适当提高工件硬度

本文网址:/news/362.html

关键词:电锤钻,建工钻,钻头

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